osSHELF Neo

Regal für Euroboxen auf Basis von osSHELF

Chaos im Werkzeuglager hatte uns zum Bau eines osSHELF-Regales für Euroboxen gebracht, das sich sehr bewährt.

Dieses Regal haben wir nun um zwei neue Regale erweitert. Diese sind an das osSHELF-System angelehnt, aber deutlich verbessert. Das aufwendige Biegen der Bleche entfällt in der hier veröffentlichten Variante komplett.

Das Regal hat Plätze für verschieden hohe Euroboxen, 32cm, 22cm oder 12cm hoch. Die Anzahl und Verteilung der Boxen ist vollkommen flexibel.

Das Projekt

Das Regal wurde in Anlehnung an osSHELF gebaut, für das es eine offene Anleitung gibt unter https://ossso.de/osshelf/.
Auf dieser Seite findest du die Anleitung zum Bau einer verbesserten Version ohne die zu biegenden Bleche. Das Regal darf frei nachgebaut werden.

Ganz unten auf dieser Seite gibt es Hintergrundinfos zu unseren Entscheidungen zur Designänderung und zur Konstruktion selbst.

Steckbrief

Außenmaße des fertigen Regals:

• Breite 44,1 cm
• Tiefe 60 cm
• Höhe 200 cm

Was brauchst du, um ein Regal zu bauen?

Stückliste für ein Regal

Als Holz wurde 18mm Buche Multiplex Platte B/BB IF20 gewählt.

Wir haben uns dafür entschieden die Platten für den Korpus bei einem Dientleister zuschneiden und bohren zu lassen. Die Firtslaser GmbH bietet über ihre Seite https://expresszuschnitt.de/ die möglichkeit SVG Dateien hochzuladen. Somit haben wir passsgenaue Platten mit den entsprechenden Vorbohrungen bekommen.

Euroboxen

Pro Regal haben wir uns folgende Boxen für insgesamt ca. 125 € zusammen gestellt:

-6 Stück 12x40x60
-3 Stück 22x40x60
-1 Stück 32x40x60

Werkzeug

-Tischkreissäge oder Handkeissäge mit Führungsschiene

-Oberfräse mit Führungsschiene

-18mm Flachfräser

-Standbohrmaschine alternativ Bohrmaschine mit Bohrständer

-Akkuschrauber

-Holzbohrer, Bits, 45° Senker

-Dominofräse (optional)

-Korpuszwingen (optional)

Aufbau des Regals

1. In die Innenseiten der Seitenteile werden 2 mm tiefe Nuten mit einer Breite von 18 mm eingefräst. Dabei werden die vorgebohrten Löcher als Abstandshalter genutzt. In zwei horizontale, auf einer Linie liegende Bohrungen wurden passende Holzstifte gesteckt und die Festool Führungsschiene angelegt. Die Oberfräse wurde dann mit dem Führungsanschlag parallel zu den beiden Bohrungen geführt. Der Abstand wurde so eingestellt, dass die Nut mittig über zwei horizontalen Bohrungen liegt. Einmal eingestellt, kann man so recht schnell alle Nuten fräsen.

2. Auf der Außenseite der Seitenteile werden die Bohrungen mit einer Flachsenkung für die Einschlagmuttern versehen. Der Durchmesser und die Tiefe der Fräsung ist großzügig auf die Einschlagmutter angepasst. In unserem Fall: 18 mm Durchmesser und 1,5 mm tief.

3. Für den Korpus werden Deckel und Boden mit Dominos auf einem Seitenteil ausgerichtet, dann das zweite Seitenteil mit Dominos aufgesetzt und alles verschraubt. Da das verwendete Material sehr fest ist, war ein Vorbohren und Senken notwendig. Außerdem sind hochwertige Holzschrauben zu verwenden. Uns sind mehrere günstige Schrauben abgerissen. Es wird kein Leim verwendet.

4. Die Einschlagmuttern werden mithilfe einer Schraube und einer Unterlegscheibe mit einem Akkuschrauber eingezogen. Dies sorgt für einen rechtwinkligen Sitz, der beim Einschlagen oft nicht erreicht wird.

5. Auf der Rückseite wird im oberen und unteren Bereich eine Rückwand aus Restholz aufgeschraubt.

6. Die Fachschienen werden auf einer Tischkreissäge zugesägt und anschließend gemäß Zeichnung mit Bohrungen (6,5 mm) versehen. Hierfür ist eine Vorrichtung sinnvoll. Diese haben wir einfach aus etwas Restholz zusammengebaut. Sie besteht aus zwei rechtwinkligen Anschlägen, welche präzise ausgerichtet auf ein Brett geschraubt werden müssen, damit man unter der Standbohrmaschine eine hohe Wiederholgenauigkeit erreicht. Anschließend wurden alle Fachschienen noch mit dem passenden Senker ebenfalls an der Standbohrmaschine unter Zuhilfenahme eines Tiefenanschlags gesenkt.

7. Die einzelnen Schienen werden nebeneinander mithilfe von Korpuszwingen zu einer Fläche zusammengestellt und dann in einem Zug die Phase angefräst. Alternativ kann dafür sicher auch ein Frästisch genutzt werden.

8. Abschließend kann das Regal aufgestellt und die Fachschienen mit Senkkopfschrauben in der gewünschten Höhe befestigt werden.

Warum die Design-Änderung?

Das Biegen der Bleche für die Fachböden ist sehr aufwendig. Die Suche nach einem Dienstleister dafür gestaltete sich sehr schwierig. Dafür wäre außerdem eine Designänderung notwendig geworden. Während dieses Prozesses haben wir uns gefragt, ob überhaupt ein ganzer Fachboden notwendig ist. Die Euroboxen waren ja gesetzt und bieten genug Stabilität, um nur an den Seiten gehalten zu werden. Daher entschieden wir uns für ein komplettes Redesign.

Hintergründe zur Konstruktion

• Die Verwendung fertig zugeschnittener Platten mit vorgegebenen Bohrungen vereinfachte die Umsetzung erheblich. Die Bohrungen dienten später auch als präzise Referenzpunkte.

• Einschlagmuttern wurden gewählt, da das Regal an der Wand oder neben anderen Regalen stehen wird, wodurch normale Muttern unzugänglich wären.

• Der Abstand zwischen den Böden (130 mm, bzw. 112 mm mit Schienen) ist ein Kompromiss - optimal für kleine Euroboxen, bei größeren Boxen bleibt Freiraum.

• Der mittlere Zwischenboden wurde für zusätzliche Stabilität eingeplant, erwies sich aber als nicht notwendig, da die Konstruktion bereits sehr stabil ist.

Fragen an info(ätt)welcome-werkstatt.de